I. Estándar de juicio básico: tolerancia a la planitud
Tabla de grados ordinarios: Planitud inferior o igual a 0,15 mm/1000 mm, adecuada para escenarios generales de soldadura y ensamblaje.
Tabla de grados de precisión: planitud inferior o igual a 0,10 mm/1000 mm, comúnmente utilizada en procesos de altos-requisitos, como piezas de automóviles y soldadura robótica.
Tabla de grados de alta-precisión: planitud inferior o igual a 0,05 mm/1000 mm, utilizada en la industria aeroespacial, moldes de precisión y otros campos donde la superficie de referencia es extremadamente sensible.
✅ Los fabricantes acreditados deben proporcionar un informe de inspección de la máquina de medición de coordenadas (MMC) en el momento del envío, que puede utilizarse como base de aceptación. Si el valor medido excede los estándares anteriores, se considera deficiente.
II. Métodos de inspección y puntos de operación comúnmente utilizados
Método de nivel de imagen óptica (recomendado para uso en el sitio)
Adecuado para-inspección in situ de mesas-de tamaño mediano y grande.
Método de cálculo (pruebas de laboratorio de alta-precisión): dibuje una cuadrícula a lo largo de la plataforma (por ejemplo, un punto de medición cada 200 mm). Utilice un nivel electrónico con una precisión de 0,02 mm/m para medir el valor de inclinación punto por punto. Convierta el valor medido en diferencia de altura, ajústelo a un plano ideal y calcule la desviación máxima.
Método del instrumento de medición de coordenadas (pruebas de laboratorio de alta-precisión) Recopile las coordenadas tridimensionales-de cientos de puntos utilizando una sonda. El software se ajusta automáticamente a un plano de referencia y genera datos de planitud. Al menos 50 puntos de medición deben estar distribuidos uniformemente. Los resultados son rastreables y los informes se pueden exportar.
Método del interferómetro láser (prueba de ultra-alta precisión) El escaneo sin-contacto utiliza el principio de la interferometría láser para analizar las ondulaciones de la superficie. Adecuado para la aceptación o calibración de plataformas de alta-precisión que requieren menos de o igual a 0,05 mm/1000 mm, con una precisión de ±0,001 mm.
Método de comparación de indicador de cuadrante + placa de referencia (comparación simple y rápida) Coloque la mesa de trabajo sobre una placa de referencia de alta-precisión. Fije el comparador con una base magnética y mida punto por punto la diferencia de altura entre la plataforma y el plano de referencia. Adecuado para determinar rápidamente si se ha producido deformación local en plataformas de tamaño pequeño o mediano-.
III. Técnicas sencillas de evaluación en el sitio (no se requiere equipo profesional)
Método de transmisión de luz con regla-de borde afilado: coloque una regla-con borde afilado contra la superficie de la mesa y observe la transmisión de luz a través de los espacios. Una brecha notable o una forma de arco indica un abultamiento o depresión localizado.
Método de inserción de pasador estándar: inserte un pasador de ubicación estándar en un orificio adyacente. Si está demasiado apretado o se tambalea significativamente, el sistema de orificios puede estar desalineado debido a una deformación plana.
Right-Angle and Feeler Gauge Inspection: Use a right-angle ruler against the side and a feeler gauge to measure the gap. If the gap is >0,1 mm dentro de una altura de 200 mm, la verticalidad está fuera de tolerancia, lo que refleja indirectamente una desalineación de la referencia plana.
⚠️ Nota: Estos métodos simples son sólo para evaluación preliminar; la confirmación final requiere instrumentos profesionales.
IV. Requisito previo clave para el cumplimiento: garantía de calidad de la plataforma
Materiales y procesos: Se utiliza hierro fundido HT300 de alta-resistencia, tratado con recocido artificial y envejecimiento por vibración para eliminar la tensión interna y evitar la deformación natural durante el uso.
Método de acabado de superficies: las plataformas de alta-precisión requieren-un fresado de precisión una vez en una fresadora de pórtico o un raspado manual para garantizar puntos de contacto uniformes (no menos de 20 puntos por 25×25 mm²).
Diseño estructural: en la parte inferior se proporciona una nervadura de refuerzo en forma de "pozo"{0}}para mejorar la rigidez y evitar la deflexión bajo carga.
